[뉴스토마토 김하늬 기자] 2028년 미국 자동차 공장 투입을 앞둔 현대자동차그룹의 휴머노이드 로봇 ‘아틀라스(Atlas)’가 제조 현장에서 경제성을 입증해야 하는 시험대에 올랐습니다. 실제 공장과 유사한 환경에서 아틀라스의 상용화를 검증하고 있는 것으로 알려진 가운데, 현대차그룹 계열사인 보스턴다이내믹스는 1만시간 규모의 작업 데이터 수집을 목표로 제시했습니다. 미국 제조업계가 ‘피지컬 AI’ 도입에 속도를 내면서 아틀라스가 기술 시연을 넘어 실제 생산성과 비용 절감 효과를 보여줄 수 있을지가 현대차그룹의 로봇 사업 확대를 가를 핵심 과제로 떠오르고 있습니다.
CES 개막일인 지난 1월6일(현지시각) 미국 네바다주 라스베이거스 컨벤션센터(LVCC) 현대차그룹 부스에 로봇 아틀라스가 전시돼 있다. (사진=연합뉴스)
7일 업계에 따르면 보스턴다이내믹스는 최근 미국 조지아주 서배너에서 로봇 메타플랜트 응용센터(RMAC)의 응용 엔지니어링 총괄과 응용·통합 엔지니어 등 아틀라스 상용화 담당 인력 채용에 나섰습니다. 보스턴다이내믹스는 공고에서 해당 조직의 역할을 아틀라스를 ‘양산 수준의 자동차 제조’에 적용하기 위한 전환 작업이라고 명시했습니다.
아틀라스가 자동차 제조 현장의 부품 서열과 조립 작업을 수행할 수 있도록 데이터 수집·학습 절차를 설계하는 RMAC는, 모든 데이터가 ‘1만시간 수집 목표’에 맞는 품질보증 기준을 충족하도록 관리하는 핵심 부서입니다. 작업별 성공 기준을 정해 운영 수준 시험(OLT)과 공장 인수시험(FAT)도 진행하며, OLT를 통과한 작업은 현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA)에서 파일럿 프로젝트로 이어집니다.
실제 공장에서 요구되는 신뢰성도 주요 검증 대상입니다. RMAC는 여러 대의 아틀라스를 동시에 관리하는 ‘플릿(Fleet)’ 체계를 통해 가동 시간과 하드웨어 활용률을 컨트롤합니다. 평균 고장 간격과 평균 수리 간격도 추적해 아틀라스가 생산라인에서 장시간 안정적으로 반복 작업을 수행할 수 있는지 검증합니다. 결국 피지컬 AI가 실제 제조업에 확산하기 위해 넘어야 할 과제에 검증의 초점이 맞춰져 있는 것입니다.
이는 휴머노이드의 기술 시연과 실제 제조 현장에서 요구되는 생산성 사이에 여전히 적지 않은 간극이 있는 탓입니다. 박상수 산업연구원 연구위원은 “휴머노이드의 현장 실증이 자동차와 물류 분야를 중심으로 확대되고 있지만 작업 속도와 에너지 효율, 안정성, 유지보수성 등은 여전히 해결해야 할 과제”라고 짚었습니다. 인간의 행동을 모사하는 것과 산업현장에서 인간의 노동력을 대체하는 것은 다른 차원의 문제라는 얘기입니다.
배터리도 공장 가동률과 경제성을 좌우하는 변수입니다. 아틀라스는 한 번 충전하면 통상 약 4시간, 무거운 물체를 반복해서 들어 올릴 경우 약 2시간 작동합니다. 배터리 잔량이 낮아지면 스스로 약 3분 안에 배터리를 교체하고 작업에 복귀하도록 설계됐습니다. 업계 관계자는 “휴머노이드가 생산 현장에 본격 투입될 경우 배터리 성능과 교체·충전 전략도 로봇의 실제 가동 시간과 생산성을 결정하는 요소가 될 것으로 보인다”고 했습니다.
현대차그룹은 2028년 HMGMA에서 아틀라스를 부품 서열 작업에 우선 투입하고 2030년부터 부품 조립 등 보다 복잡한 작업으로 적용 범위를 넓힐 계획입니다. 자체 생산 현장에서 기술과 경제성을 검증한 뒤 외부 고객으로 판매를 확대한다는 구상입니다. 미국 내 로봇 생산능력도 2028년까지 연 최대 3만대 규모로 확보할 계획입니다.
김하늬 기자 hani4879@etomato.com
이 기사는 뉴스토마토 보도준칙 및 윤리강령에 따라 오승훈 산업1부장이 최종 확인·수정했습니다.
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